Подвергая пиролизу РТИ (резино-технические изделия) мы получаем три продукта: пиролизное масло, газ и твердый остаток (сажу). Разделяя пиролизное масло на фракции имеем следующие результаты: 10% растворителя для лакокрасочной промышленности , 40% печного топлива и фракцию свыше 360⁰С, которую целесообразно снова подвергать пиролизу.
На данном этапе исследований мы уделили особое внимание проблеме очистки газа пиролиза при утилизации РТИ. Таким образом, лабораторная установка была оборудована двумя системами очистки газожидкостной и газовой смеси. Первая система представляет собой фильтр с прослойкой из асбестовой ткани, проходя через которую газожидкостная смесь, отходящая из реактора, очищается от взвешенных частиц. Вторая система очистки предназначена непосредственно для очистки самого газа пиролиза и расположена после теплообменника, в котором произошло разделение газожидкостной смеси. Она представляет собой биофильтр, где в качестве фильтрующего слоя была использована почва, насыщенная микроорганизмами и микроэлементами. Основными условиями, обеспечивающими оптимальное использование фильтрующего слоя, является равномерное распределение газа по всему объему, равномерная влажность и плотность слоя, поддержание расчетных температуры и рН. Эксперименты выявили некоторые конструктивные параметры и области этих значений, например, распределение газа с помощью перфорированных труб в слое, влажность 20-50%, температура 25-35 ⁰С. Установки по фильтрации газа в биослое просты по устройству и не требуют больших капитальных и эксплуатационных затрат.
Дальнейшие наши исследования направлены на получение водорода с помощью твердого остатка пиролиза РТИ. Целью данного эксперимента является введение водорода в зону реакции, для насыщения непредельных углеводородов и улучшения качества готового жидкого продукта пиролиза.
